La sostenibilità ambientale si valuta non sulla materia prima e sull’intero ciclo di vita di un prodotto o sevizio. E’ un concetto circolare che comprende l’intera filiera produzione/consumo/rivalorizzazione, dall’ottenimento delle materie prime sino al loro ritorno in forma utile, in natura per le rinnovabili e nel loro ciclo artificiale (tecnociclo) per quelle non rinnovabili.

Per cui non vi sono materiali, plastici o altri, a ridotto impatto ambientale ma è il modo in cui l’impiego di un dato materiale consente a un prodotto di impattare meno sull’ecosistema. Premessa indispensabile alla progettazione ambientalmente consapevole è quindi che il progettista abbia una buona percezione di questi cicli, cioè cosa succede ai manufatti in uso e, sopratutto, dopo l’uso.

All’atto pratico l’azione più semplice da valutare è l’utilizzo di plastiche riciclate, provenineti sia dal riciclo di scarti (filati di poliammide, ritagli di film, ecc.)sia da filiere strutturate per il recupero e riciclo di plastiche omogenee post-consumo (bottiglie PET, carcasse di batterie in PP, ecc.) In questo caso la progettazione è agevole, considerati i modesti decadimenti delle caratteristiche meccaniche.

La compoundazione mette poi a disposizione una serie di materiali ottenuti miscelando riciclati con vergini, la cui gamma di disponibilità si sta ampliando sul mercato. L’impiego di riciclati è “eco” perchè permette la chiusura del ciclo dei polimeri di sistensi. Il riciclo, a differenza della combustione, non influisce sull’equilibrio dell’anidride carbonica, che è il principale gas serra.

Prima di parlare di stampaggio di polimeri bio-based o di plastiche biodegradabili, è bene ricordare che il carbonio è senza dubbio il “mattoncino” più importante per la produzione delle materie plastiche. L’industria l’ha sempre ottenuto dalla fonte a più basso costo disponibile in ogni momento storico. Dagli anni ’50 la fonte più ecnomica è rappresentata dal petrolio e gas naturale, ma vi sono forti segnali di ritorno alle origini, ovvero alle biomasse come materie prime, nonostante il loro costo superiore.

Le plastiche prodotte da biomasse, che possono essere uguali a quelle sintetiche come il polietilene prodotto in Brasile da etanolo, permettono di non alterare l’equilibrio dell’anidride carbonica ( CO₂ ) anche quando sono biodegradabili in tempi brevi, perchè tanta ne assorbe la pianta nella crescita e tanta ne rilascia il polimero nel degradarsi. Il tempo in cui un materiale si biodegrada dipende da molti fattori (temperatura, pressione, umidità, carica batterica, ecc.). Anche qui la sostenibilità si ottiene con la chiusura del ciclo, cioè col ritorno al terreno delle sostanze nutrienti che sono servite per far crescere le piante, sotto forma di fertilizzante. Questo avviene laddove i materiali sono compostabili, vengono cioè raccolti dopo l’uso nell’umido e avviati al compostaggio(il compost è un fertilizzante).

Molteplici sono i prodotti e in questo contesto segnaliamo brevemente: polimeri estratti direttamente dalle biomasse, polimeri prodotti da una sintesi chimica usando monomeri derivari da fonti rinnovabili o polimeri prodotti per fermentazione da batteri selezionati.

Alcuni polimeri basati su fonti rinnovabili (interamente o parzialmente) sono completamente compostabili, come gli amidi termoplastici, il PLA (acido polilattico), il PHB (polidrossibutirrato) che viene prodotto da un battere per fermentazione dello zucchero.

Vi sono però polimeri basati su fonti rinnovabili (interamente o parzialmente) che non sono biodegradabili (famiglie di “Bio Poliammidi“, PA1010, PA610, PPA, PA amorfe). Queste ultime hanno ottime caratteristiche meccaniche e costituiscono delle vere alternative alle classiche plastiche ricavate da fonti fossili.

Infine vi sono i polimeri basati su materie prime fossili ma compostabili e biodegradabili.

Un’altra vasta famiglia di materiali di recente formulazione sono gli ibridi, compound realizzati con basi polimeriche classiche associate a scarti di materiali rinnovabili come legno, canapa, sisal, ecc… così da ottenere plastiche con caratteristiche simili ai caricati e rinforzati ma che consentono di valorizzare rifiuti di altre lavorazioni. In questo caso la difficoltà del compounder risiede nel trovare il modo ottimale di compatibilizzare e legare le sostanze eterogenee.

Tutti questi materiali ci forniscono delle nuove possibilità, di poter disporre della materia plastica più adatta a minimizzare gli impatti in ogni applicazione.

Bio Glossario

(BearPlast in collaborazione con Materioteca ^® )

Tra i primi ad essere commercializzati sono i prodotti dell’italiana “Lati” nei quali troviamo tre principali famiglie di prodotti:
Compound ANTISTATICI (Latistat): sono prodotti caricati essenzialmente con Carbon Black, essi constituiscono un alternativa semplice ed economica alle esigenze di antistaticità.
Compound SCHERMANTI (Latishield): sono caricati con fibra d’acciaio in contenuto variabile fino alò 15%. Sono ideali per la realizzazione di prodotti schermati alle emissioni elettromagnetiche oltre alle applicazioni in cui la conducibilità elettrica deve essere particolarmente elevata.
Compound CONDUTTIVI (Latiohm): prodotti ad alta conduttività elettrica, caricati con fibra di carbonio o altri additivi in modo da preservare la colorabilità.
Questi prodotti oltre alle spiccate caratteristiche di conducibilità elettrica offrono straordinarie caratteristiche meccaniche per impieghi di tipo strutturale.

I materiali plastici termicamente conduttivi hanno la capacità di trasferire calore in modo molto superiore ai termoplastici comuni. La capacità di trasferire calore va da 5 a 20 volte i polimeri convenzionali. In questo modo ci si avvicina ai metalli mantenendo però tutti i vantaggi e proprietà tipiche dei materiali termoplastici stampabili ad iniezione.
Se ad esempio un Polipropilene ha una conducibilità termica di 0,2 W/mK il ferro ha un coefficiente di 60, l’alluminio di 260 e il rame di 385 conferma quanto le materie plastiche siano per la loro natura isolanti.
Con adeguate cariche e additivi una Poliammide 6 raggiunge un valore di circa 1 W/mK mentre su basi PA12 si raggiungono valori di 2 W/nk.

I campi di applicazione di questi particolari compound a migliorata conducibilità termica sono oggi sempre più diffusi sopratutto grazie alla diffusione dell’industria elettronica dove esiste la necessità di asportare modeste quantità di calore.
Allo stesso modo queste plastiche conduttive possono essere utilizzate per sostituire le tradizionali resine termoindurenti nel rivestimento di dispositivi soggetti a riscaldamento. I polimeri termicamente conduttivi sono disponibili sia in versioni elettricamente isolanti sia in versioni conduttive. Questi materiali hanno inoltre valori di dilatazione termica più contenunta e che più si avvicina a quella dei metalli. Queste caratteristiche insieme al peso contenuto rispetto ai metalli, alla riduzione dei costi dovuta all’integrazione di più funzioni di diversi componenti e all’inerzia chimica rendono questi materiali decisamente competitivi in particolare nella realizzazione di geometrie complesse.

Tutti i materiali possono essere resi termicamente conduttivi a partire da un semplice PP fino ai tecnopolimeri di ultima generazione come gli LCP.

Per saperne di più consulta la Brochure allegata: LATICONTHER.

L’imprenditore Arturo Bedogni, 70 anni, è fondatore e presidente di Bear Plast srl di Reggio Emilia, azienda che progetta e realizza componenti plastici tecnici con elevati standard di servizio e qualità, conta 35 addetti ed è condotta unitamente ai figli, Lorella e Marco coniugando radici e innovazione.

Una storia imprenditoriale tipica nella nostra terra e “normalmente eccellente”, sviluppatasi da uno spin off delle officine reggiane dove il padre ha lavorato durante la guerra e da dove è uscito il primo socio, con il quale nel 1959 fondò una piccola azienda meccanica.

La formazione tecnica e la passione per la tecnologia e l’elettronica lo ha portato a costruirsi da solo la prima radio e la prima televisione, come pure la sua prima pressa per stampaggio di materie plastiche ad iniezione. Questa capacità nel fare e nell’innovare lo pone di diritto tra i pionieri “meccatronici” del nostro tessuto imprenditoriale.

Nel 1975 fonda Bear Plast, azienda che si è consolidata e rinnovata riuscendo così ad affrontare e sfidare anche l’attuale congiuntura economica.

Come chiave del successo registriamo la costante attenzione al tema della ricerca e della formazione. Lo troviamo ad esempio già negli anni ‘80 unico in Emilia Romagna tra i fondatori del CESAP (Centro Europeo di Sviluppo Applicazioni Plastiche) e tra i soci rifondatori dell’Ateneo Reggiano in Reggio Città degli Studi.

Poliammidi rinforzate PA6 Akulon, PA66 Zytel Tecnyl, PA12 Rilsan PA46 Stanyl Poliammidi semiarimatiche Ixef Grivory, PPS rinforzate Ryton Primef Fortron, PEEK Vitrex, PSU, PES, LCP, rinforzati con fibra di vetro, fibra di carbonio, fibre arammidiche Kevelar.

Come fare a capire se é possibile o meno sostituire un componente metallico con un componente per cosí dire plastico? La risposta non é semplice ma vi possiamo arrivare attraverso semplici passaggi. Innanzitutto occorre ridefinire le caratteristiche minime ( specifiche ) incluso giusto margine di sicurezza, del componente a cui stiamo pensando ed in particolare: sollecitazioni, dimensioni con tolleranza, temperature di esercizio ambiente di lavoro, e con questi dati alla mano confrontarsi con partner adeguati..))

Una regola aurea é quella di dimenticare la ricerca delle medesime caratteristiche dei metalli e concentrarsi su quanto di diverso ed incrementale potremmo ottenere.

In questa fase normalmente occorre essere disposti a rivedere il disegno del componente e rimettere mano al progetto senza escludere piacevoli sorprese. Se escludiamo una buona porzione di casi dove gli ingegneri dei materiali si guarderebbero bene dal pensare al componente in polimero, molto spesso il componente é metallico “per non rischiare”, per le basse serie iniziali, o piu semplicemente per abitudine o scarsa propensione all’innovazione. I tecnopolimeri e compositi a disposizione del progettista possono offrire ad esempio elevate rigiditá ( fino a 20.000 Mpa) con pesi specifici non superiori a 2 gr/cm3 e quindi leggerezza, e ad esempio temperature di esercizio in una fascia che puó andare da – 40 a 220 gradiC. Altra peculiarità é quella di poter realizzare forme complesse in una unica trasformazione (per quanto tecnica) in modo da giustificare il costo di uno stampo in luogo di onerose lavorazioni di macchina utensile. Tra i punti di forza ricordiamo infine la resistenza chimica anche come banale resistenza alla corrosione, la fonoassorbenza, le caratteristiche di isolamento termico e di isolamento elettrico. Quanti piú dettagli e funzioni riusciremo ad integrare nel nostro componente, tanto piú facile sará trovare il punto di convenienza dell’operazione.

A questo punto possiamo ulteriormente allargare il nostro sguardo e l’orizzonte immaginando le integrazini metallo plastiche ove ai metalli siano lasciati i dettagli essenziali ed insostituibili ma al tempo stesso gettare un ponte verso le gomme e l’ampio campo degli elastomeri termoplastici che sono stampabili in modo abbinato e complementare per conferire prestazioni differenziate a diverse parti del componente ( guarnizioni, soft touch, cerniere etc )

Puó sembrare banale ma se pensiamo alle automobili 40 anni orsono, le plastiche non raggiungevano il 10% del peso del veicolo e oggi viaggiano verso il 40% avendo migliorato tantissimo le prestazioni complessive del prodotto.

Consapevoli delle insidie legate a a cattiva applicazione di pur eccellenti materiali, é importante far precedere ogni realizzazione ad adeguate simulazioni del processo e analisi strutturali che tengano conto delle specificitá dei prodotti stessi.

In conclusione, l’applicazione dei tecnopolimeri compositi é davvero una importante opportunitá per la realizzazione di prodotti innovativi ma occorre un approccio scientifico. Per far ció, in un contesto nazionale di piccole e medie imprese, é molto opportuno stringere collaborazioni e partnerscip in modo che attraverso una rete di soggetti, dal costruttore, al fornitore trasformatore dei materiali, a centri di ricerca e produttori dei materiali, si instauri una virtuosa collaborazione.

Bear Plast é pronta ad affiancarvi nella realizzazione dei vostri progetti innovativi portando in dote piú di 40 anni di realizzazioni in molteplici settori ed una rete di relazioni e “connessioni nervose” di primo livello.

Stampaggio gomme termoplastiche EPDM e PPEPDM

L’imprenditore del mese – Arturo Bedogni, Presidente di Bear Plast srl di Reggio Emilia

“Serve ridurre l’Irap per consentire alle imprese di reagire alla crisi”.

Una proposta per il premier Monti: tetto massimo al 50%

di Ercole Spallanzani

Arturo Bedogni, Presidente di Bear Plast srl di Reggio Emilia (azienda attiva nel settore dello stampaggio materie plastiche per conto terzi), è da anni impegnato in prima persona per sensibilizzare l’opinione pubblica e la classe politica sul problema del carico fiscale che opprime le piccole e medie imprese limitandone la competitività e, in questo grave momento congiunturale, la stessa sopravvivenza e capacità di reagire alla crisi.

In particolare l’attenzione di Bedogni si è concentrata sull’Irap: l’imposta regionale sulle attività produttive.

Studi effettuati da Confapi pmi Reggio Emilia – l’associazione di categoria a cui la sua azienda è associata da 20 anni – hanno dimostrato arriva a incidere sugli utili ante-imposta in media del 57%, ma raggiunge in diversi casi anche picchi del 90%.

L’imprenditore spiega: Il neo premier Mario Monti è il destinatario della lettera che sto preparando, affinché inserisca tra le priorità della sua azione e del suo mandato una revisione urgente dell’impianto dell’Irap. Inoltre ho appreso da articoli di stampa che il Ministero dell’Economia, dicastero che Monti ha mantenuto da interim, sta per mettere online il nuovo sito in cui sarà inserita una sezione per le segnalazioni delle piccole e medie industrie e anche lì farò sentire la mia voce.

Sono anni che lei combatte questa battaglia:
E’ dalla fine degli anni ’90, quando era Ministro delle Finanze Vincenzo Visco, che impugno carta e penna e sottolineo il problema alle istituzioni competenti. Da Eugenio Scalfari di Repubblica, all’ex presidente reggiano Romano Prodi, passando per Fassino, Rutelli e molti altri: a tutti sottopongo la questione, portando dati concreti e proposte altrettanto concrete, ma nulla. Tutti dicono di capire la gravità della questione, ma non apportano correttivi. Mi auguro che stavolta, grazie ad un governo tecnico, sia possibile fare qualcosa finalmente.

In termini di perdita di competitività quali sono gli aspetti che limita fortemente?

Erodendo le risorse disponibili l’Irap limita fortemente la possibilità di garantire nuova occupazione, soprattutto giovanile, un tema estremamente sentito in questa fase economica che vede il tasso di disoccupazione e degli ammortizzatori sociali come un’emergenza. Meno fondi, meno investimenti: è inevitabile. E questo incide anche sugli adeguamenti alle normative sulla per sicurezza e sull’innovazione di prodotto e di processo.

L’Irap inoltre ha un’incidenza diversa a seconda della dimensione delle imprese.

E’ un dato di fatto che le pmi soffrano maggiormente del carico fiscale rispetto alle grandi imprese e comunque ci sono disparità tali tra le imprese che non sono tollerabili, così si va ad incentivare il sommerso, una piaga sociale che colpisce tutti indistintamente levando risorse ai servizi di cui tutti i cittadini usufruiscono.

Cosa ha intenzione di proporre a Monti?

Premetto: i tagli alla spesa pubblica vanno bene, ma bisogna lavorare anche al volano dello sviluppo. Motivo per cui faccio quella che per qualcuno potrebbe essere una provocazione: un tetto massimo per l’Irap al 50%.

Intervista a Marco Bedogni